在一款新机器的开发中，原型机的制造需要大量时间及资源，因此 Volvo CE（沃尔沃建筑设备）开发了新的方法，增加了在首台原型机制造前进行虚拟测试/模拟的内容。公司称此方法缩短了开发周期，确保原型机在制造时非常接近于最终的量产型，从而降低成本。 虚拟测试/模拟对Volvo CE来说并非一个新事物，公司已建立了虚拟产品开发（VPD）团队，用来完成从初期模拟到未来技术模拟的所有环节，甚至于通过一个实时系统对驾驶员操作习惯进行研究。不过，工程师们最近的一个突破是能够实现比之前更为初期阶段的模拟。之前，结构和力学团队需要一个原型机用来测试机器部件的强度，比如车架。而现在，早期模拟团队可利用计算机模拟来向结构和力学团队提供进行结构完整和性能分析所需的受力信息。使团队能够比之前方法更早地建立部件的强度要求，省掉了原型机制造所需的费用。 当前这种方法只用于Volvo CE的铰卡，但公司的工程师计划对技术进行调整使之适于所有机器。 VPD团队经理Lennarth Zander说，如果一辆铰卡在行驶中受到冲击时，冲击力将会从轮胎传递到车架。通过模拟和数学计算，他们能够精确地测出这些力，使结构和力学团队能确定结构的反应及部件的强度要求。之前这些工作要通过一辆原型机来完成，而如今可以通过计算机快速达到相同的结果。他们已经在计算机中建立了精确的铰卡3D模型，上面有实车所安装的全部零部件，车辆动作如制动、转向等动作亦完全相同：看这些3D机器如同看电影一般。 此技术的另一个特点据称是能够对不可能做到物理测量的地方进行模拟测量，如一个狭窄处的传感器无测量空间，但此处受力可通过模拟测量来完成。模拟车型还能用于确定机器在不同环境下的表现，从严寒到高温，及氧气稀薄的高海拔地区。 Zander称，用计算机完成尽可能多的虚拟测试/模拟，缩短开发周期变得越来越重要。通过Volvo CE的此项新技术，他们将能在保证产品精度的前提下提高效率、加速开发进程，这是个巨大的突破。在将来他们将跳过初级原型机的制造而直接生产出与最终量产机型十分接近的成熟的高精度产品，既省时又省钱。 |
